«Мы очень уважаем станок. Это царь-кормилец»

История российского станкостроения последних двадцати пяти лет весьма сложна. Если в конце 1980-х в стране ежегодно производилось более 70 тысяч металлорежущих станков, то к настоящему времени — всего несколько тысяч. Выпуск станков сокращался и в других промышленно развитых странах, но производство самых сложных и точных станков все же оставалось за традиционными их производителями — Германией, Швейцарией и некоторыми другими, в основном европейскими, странами и примкнувшей к ним Японией. Ну а производство ординарных станков переместилось в Китай.

Такое состояние дел стало угрозой национальной безопасности — вот почему правительство в развитие федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» еще в конце 2011 года приняло подпрограмму «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности». В этом документе впервые за двадцать лет было предусмотрено выделение средств на НИОКР по созданию моделей станков, на изготовление опытных образцов и даже на строительство производственных мощностей для их дальнейшего выпуска на станкостроительных заводах общим объемом более 50 млрд рублей, в том числе более 26 млрд рублей — за счет федерального бюджета.

Положительную роль в этом сыграли и санкции, введенные против России, которые коснулись в первую очередь высокотехнологичной продукции. Как сказал тогда руководитель одного из станкостроительных предприятий, «за санкции я бы сказал спасибо господину Обаме. Если бы не было санкций, у нас не было бы всех этих решений по развитию станкостроения».

Одна из проблем отечественного рынка станкостроения состояла в том, что за годы упадка многие станкостроительные заводы закрылись или перепрофилировались. И им уже было трудно подняться. Другая проблема заключалась в недоверии к отечественным станкам, которое успело сложиться в российском машиностроении за это время.

В 2012 году на отечественном рынке появилась компания «Стан», которая занялась консолидацией станкостроительной отрасли и сейчас уже включает в себя семь ведущих предприятий. На долю компании сейчас приходится более половины рынка металлообрабатывающего оборудования, выпускаемого в России. Она вошла в рейтинг «Техуспех» и стала участником приоритетного проекта Минэкономразвития «Поддержка частных высокотехнологических компаний-лидеров — “Национальные чемпионы”».

На долю компании «Стан» сейчас приходится более 50% рынка металлообрабатывающего оборудования, выпускаемого в России

Отраслевая выставка «Металлобработка-2017» показала, что наметился перелом как в состоянии отечественного станкостроения, так и в отношении к нему машиностроителей, что отметил даже японский журналист (см. «Российские станки наступают»), и самое заметное место на ней заняла продукция компании «Стан». Мы встретились с президентом компании Сергеем Недорослевым.

— В чем для вас заключается основной итог выставки «Металлообработка-2017»?

— Выставка показала, что лед недоверия между станкостроителями России и отраслями промышленности — основными потребителями их станков сломан. Мы встретились более чем с сотней клиентов. Подписаны несколько соглашений.

В присутствии министра промышленности и торговли Дениса Мантурова и его первого зама Глеба Никитина мы подписали знаковые для отрасли соглашения с нашими ключевыми заказчиками — ОАК, ОСК, ОДК, КТРВ, «Вертолетами России» — на поставку более 200 обрабатывающих центров. Соглашение с НТО «ИРЭ-Полюс», российским подразделением международной компании IPG, которой руководит Валентин Гапонцев, было подписано в присутствии заместителя министра промышленности и торговли Олега Рязанцева.

Мы начинаем новое направление — изготовление высокотехнологичных лазерных комплексов и развитие аддитивных технологий. Руководитель «Роскосмоса» Игорь Комаров дал старт новому этапу нашего сотрудничества с НПО «Техномаш».

— Итак, ваша компания завоевала доверие российских машиностроителей?

— Уже никто не сомневается, что мы сделаем то, что обещали. И в этом велика заслуга Минпромторга. Ведомство сумело стать своеобразным Госпланом — посредником между станкостроителями и другими отраслями и помогло нам сформировать серьезную глубину заказа.

Теперь мы понимаем, сколько станков потребуется изготовить через год, через два, через три. Мы понимаем, что нужно заказчикам. 

Минпромторг ориентирует ОПК на выполнение гособоронзаказа. Но при этом правительство и, соответственно, Минпромторг ставит задачу, инвестировав почти два триллиона рублей в техперевооружение предприятий ВПК, возродить отечественное станкостроение, а не усилить японское или немецкое.

Минпромторг жестко ориентирует промышленность на закупку российских станков, и это очень правильно. Это создает условия для развития собственного станкостроения, естественно, в рамках обязательств страны по ВТО. 

Пятикоординатный обрабатывающий центр портального типа с устройством смены заготовок СТЦ П80

Фотография: компания «Стан»

С другой стороны, министерство строго спрашивает и со станкостроителей. В контрактах прописаны и сроки, и параметры станка, и наша ответственность.

Мы на станочном рынке уже около пяти лет. Все обязательства, какие мы брали, мы выполнили. Например, на заводе «Сокол» корпорации ОАК уже установлено более 30 наших машин. На них будут делать новые изделия. Поэтому и с этой точки зрения у заказчиков появилась уверенность. Вот почему на этой выставке мы впервые почувствовали отношение к себе как к компании надежной и долгосрочной, и это сразу дало результат.

— Вы сказали о договоре с компанией IPG. Будете разрабатывать станок с использованием их лазера?

— Для нас особенно приятно, что глава компании Валентин Гапонцев особое внимание обратил на станок СТТ 70, созданный на рязанской площадке «Стана» всего за девять месяцев. Он сказал нам, что знает многих станкостроителей мира, но так быстро станки никто делать не может! 

А машины, которые мы собираемся делать по договору с IPG, будут одновременно выращивать изделие 3D-методом с применением лазеров и обрабатывать его традиционными методами металлообработки. Причем будет обеспечена высокая точность.

— Много говорят о роли, которую должен сыграть в развитии станкостроения Фонд развития промышленности. Вы как-то с ним сотрудничаете?

— Мы разворачиваем шпиндельное производство, которого в России сейчас нет. Это ключевой компонент любого станка. И впервые на эту разработку, как и на разработку кабинетной защиты для станков, мы взяли взаймы деньги не в банке, а в Фонде развития промышленности. Банки нам часто отказывают в кредитах по причине нехватки залогов. Конечно, залоговая стоимость предприятия, которое расположено где-нибудь в Стерлитамаке, гораздо меньше, чем если бы эти же цеха были расположены под Цюрихом, как у наших коллег, или в Германии. Да даже в Москве. Но что нам делать? У нас прекрасные специалисты в Стерлитамаке. Там мы хотим выращивать кадры, поэтому цеха наши там. И продукция Стерлитамака ничуть не менее конкурентоспособная, чем та, которая выпускается в Москве или в Цюрихе. В фонде, где решения принимают голосованием экспертов, все это понимают. 

В Фонде развития промышленности льготная ставка — пять процентов. А главное, это деньги не на одиннадцать месяцев, как дают банки, даже когда соглашаются выдать кредит, а на срок до пяти лет. За пять лет мы действительно в состоянии запустить производство и начать окупать вложения.

— Что помогло вашей компании добиться этого успеха?

— Мы сейчас выведем за скобки все те предприятия, на которых просто шильдики переклеивают. Это совершенно другая история. Это не станкостроение. В Германии никто не занимается сборкой французских станков. Потому что это неконкурентоспособно, потому что в станке, собственно, вся добавочная стоимость остается у того, кто его разработал. А выточит детали — я вам по строжайшему секрету скажу — тот, кто даст ниже цену. Иногда немцы дают, иногда швейцарцы, иногда китайцы. Те, у кого в данный момент есть свободная производственная мощность.

В 1990-е годы станкостроение испытало падение производства

Чтобы предприятию в такой отрасли, как станкостроение, быть успешным, как минимум нужно, чтобы сочетались пять факторов. Первый: у вас должны быть конструкторы, которые могли бы разработать станок. Для этого нужна школа, в которой выросли конструкторы. И у наших конструкторов такая школа есть. Это наследие эпохи СССР. Мы этого не скрываем. Мы этим гордимся. Но важно, что это уже новые люди, которые умеют работать в новых условиях.

Второй фактор: вам нужны хорошие технологи, которые могут на существующих мощностях это все воплотить. Третий фактор — хорошо организованный персонал. Я имею в виду рабочих, ИТР, которые это все способны сделать качественно и точно вовремя. А над ними должен стоять очень хороший организатор производства. 

Четвертый фактор — кто-то должен вложить в дело свои деньги. Потому что никакой банк, никакой фонд промышленности, никакое правительство — никто никогда вам не даст денег, если вы свои не вложили. Вот и теплятся у нас еле-еле множество предприятий десятками лет: и своих денег нет, и никто не дает. 

И последнее, пятое. Станкостроение сегодня — это бизнес, а не просто распределение фондов, как было в СССР. Значит, им должны заниматься люди, у которых есть большой опыт в бизнесе.

Если нет сочетания этих пяти факторов, ничего не будет. Ведь правительство много раз выделяло средства на станкостроение. Вы посмотрите, сколько средств выделено на НИОКР. Семь миллиардов. Где они? А мы вложили свое. И подписывали гарантии личные во всех банках, где кредиты брали. И подписываем сейчас. Представляете, какая степень ответственности?

— Насколько кризис повлиял на ваше производство и на его перспективы?

— В начале нашей деятельности у нас был серьезный рост. Но с нуля расти очень легко. Когда же в 2014 году курс доллара скаканул с 30 до 60, мы в росте остановились. Потому что все покупатели — государственные, частные — решили остановить закупку техники. Мы понимали, что будет очень трудно и весь следующий год. Но уже в 2016 году наши продажи выросли почти до шести миллиардов рублей. 

Нас часто спрашивают, насколько мы зависим от комплектующих импортного производства. Мы ответ дали на выставке, показав два станка, которые на сто процентов наши. Это было требование заказчика. Но у нас таких заказчиков немного. Очень многим машиностроителям нужны станки с системой ЧПУ производства именно Fanuc или Siemens, потому что они очень давно с ней работают.

Кстати, и DMG Mori Seiki, и Mazak ЧПУ не производят. И мы действуем так же. Мы покупаем только ЧПУ и чуть-чуть еще каких-то деталей, а 80 процентов — сами. Поэтому цены на наши станки после последней девальвации не в два раза выросли, а гораздо меньше. 

В 2000-е ситуация в станкостроении относительно стабилизировалась

2017 год будет гораздо более удачным. У нас весь год законтрактован, такого еще не было. Заказ на 2017 год вырос почти вдвое. 

Помогли три обстоятельства. Первое — укрепился рубль. Второе — теперь все поверили: если нам оплатить — ты получишь станок, а это было самым важным. Третье — покупатели убедились, что те модели, которые мы предлагаем, как минимум не уступают импортным по качеству.

— Необычный дизайн ваших станков тоже привлекал внимание участников и посетителей выставки…

— Первое, что я увидел, когда зашел на выставку, вы не поверите: стоит коллега из Mazak (это всемирно известная станкостроительная фирма) и делает селфи на фоне нашего станка. Я подхожу, он же не знает, кто я, а он говорит: «Посмотрите, какая машина красивая. В нашей индустрии таких еще не было».

— Я даже обратил внимание, что некоторые западные фирмы представили модели, по дизайну напоминающие ваши, чего раньше не было. Вы стали законодателями мод…

— Мы нашли правильных людей — конструкторов, дизайнеров, дали ресурсы, и вы посмотрите, какое чудо совершили. Мы работаем с компанией, которая дизайном профессионально занимается, всю жизнь в станкостроении, большой опыт. Ее руководитель сказал: «Самая большая проблема, что станкостроение — это очень консервативная отрасль, в отличие от телекоммуникаций — там привыкли, что быстро все меняется. В станкостроении дизайн не менялся уже двадцать лет, по большому счету. Как начали выпускать что-то больше похожее на бытовую технику, на стиральные машинки: окошечко большое, обязательно с ободком, и синенькая подсветка, как на музыкальном центре, — так и выпускают. А мы очень уважаем станок — это царь-кормилец, это очень сложная машина, грозная, черная, большая», 

Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ СТТ 70

Фотография: компания «Стан»А

Когда на первой выставке мы представили свои разработки, они были традиционного дизайна. И ни один человек нас не поругал. И никто не похвалил, нас просто не заметили. А теперь уж нас и так ругали, и сяк ругали, и хвалили тоже по-всякому. Но главное, не было безразличных. 

Но дело не только в красоте. Наш дизайн функционален, это еще и разработанная нами единая линия кабинетной защиты. Причем флагман наших разработок — этот рязанский огромный станок — создан не только на продажу. Один из первых таких станков мы поставим себе. На нем будут обрабатываться детали, из которых будут изготовляться мотор-шпиндели. 

— Производство комплектующих для станков было ведь в значительной мере в России утеряно.

— Благодаря росту производства станков в России у средних и малых компаний появилась возможность запустить свое производство комплектующих для станкостроения. Для нас это лучше, дешевле и оперативнее, чем закупать импортное. Пока у нас было мало заказов, бессмысленно было в России делать какие-то компоненты, их приходилось покупать за рубежом. Но сегодня представители уже десятка компаний к нам приходили и предлагали, видя наш глубокий заказ, делать комплектующие для нас. 

— Ваша компания расширяется…

— В тяжелом положении был знаменитый Савеловский завод. Не скажу, что им кто-то плохо управлял или директор плохой был. Просто есть такие задачи, которые не решаются в рамках отдельно взятых заводов. Мы договорились с «Ростехнологиями» и взяли завод в аренду, чтобы решать поставленные задачи. Мы задействовали ресурсы со всех своих заводов — управленческие, технические, технологические. Завод уже влился в нашу семью. Доделываем заказ, который у него был, а новые заказы принесли уже ему порядка миллиарда рублей. Стабилизировали ситуацию, пятьсот человек работают. 

Кроме того, мы интегрировали в группу и Азовский завод прессов. И пойдем теперь активно и в этот сегмент. Современное кузнечно-прессовое оборудование востребовано. В этом сегменте мы точно можем конкурировать.

— Сейчас в Россию пришли несколько крупных иностранных станкостроительных компаний, которые разворачивают здесь свое производство. Например, DMG в Ульяновске. Как вы к этому относитесь?

— Если мы отдадим на лингвистическую экспертизу русское слово «станкостроение», нам точно дадут заключение, что русские люди, когда говорят «станкостроение», не подразумевают сборку чужого станка. Станкостроение — это замысел, умение спроектировать станок и изготовить его. А когда мы имеем новое красивое здание в Ульяновске (оно и правда красивое), где работает шестьдесят человек, все сборщики, конструкторского бюро нет… 

Китай вырвался вперед, но самые сложные и точные станки делают в Европе и Японии

— Может быть, России нужно ориентироваться на наши компании, для которых освоение собственного рынка станет первым этапом выхода на экспорт? 

— Вы точно сказали то, что мы за пять лет поняли. На месте правительства я бы так и решил: «У нас есть сейчас большой заказ на модернизацию промышленности, поэтому давай-ка я свои компании подкормлю несколько лет, но они должны понимать, что через пять лет эта кормежка кончится. А за это время они должны научиться экспортировать». У нас уже есть экспортные запросы из Италии, например. Сейчас мы отрабатываем еще два-три года наш рынок и параллельно будем — но это пока больше эксперимент — продавать в Италию отдельные станки как тестовые. Хотя продать один станок — это работать в убыток, ведь его придется обслуживать отсюда, из России. Выгодно пятнадцать станков продать. Тогда можно снять офис в Италии, нанять итальянцев. 

Сейчас мы сосредоточились на внутреннем рынке. Но уже работаем в жесточайшей конкуренции с глобальными компаниями. Поэтому сказать сейчас, что мы работаем в каких-то тепличных условиях, будет неправдой. Мы конкурируем насмерть. Мы усиливаем свои сильные стороны и потом со своими сильными сторонами пойдем на экспорт. 

Это очень правильный ход — вырастить своих национальных чемпионов в каких-то нишах, а затем вывести их на мировой рынок.