Три полоски поперек новых технологий

Красивая сказка о том, как при помощи инновационных производственных технологий легендарный немецкий производитель спортивной обуви и одежды Adidas рассчитывает кардинально обновить одну из самых консервативных отраслей промышленности, неожиданно получила плохое завершение. Или, по крайней мере, внезапно прервалась на самом интересном месте. В понедельник 11 ноября Adidas опубликовал пресс-релиз, основной смысл которого заключался в том, что компания приняла тяжелое для себя решение остановить два производственных конвейера, выпускавших при помощи роботизированного оборудования премиальные кроссовки: в Ансбахе (неподалеку от баварской штаб-квартиры компании) и в американской Атланте. Обе фабрики этого широко разрекламированного робототехнического проекта Speedfactory предполагается закрыть в течение шести месяцев, до апреля 2020 года.

В понедельничном пресс-релизе немецкой компании глава направления глобальных операций Мартин Шенкленд заявил: «Заводы Speedfactory сыграли важную роль в развитии наших производственных инноваций и возможностей. Благодаря сокращению сроков разработки и производства мы обеспечивали избранных клиентов гиперрелевантным продуктом в те моменты, когда это было особенно важно. Именно такой и была наша цель с самого начала. Теперь мы сможем объединить приобретенные знания с другими достижениями наших поставщиков, используя все эти технологии для обеспечения большей гибкости и экономичности при одновременном расширении ассортимента выпускаемой продукции. При этом мы испытываем глубокое сожаление из-за того, что наша совместная работа в Ансбахе и Атланте подошла к концу».

Клаудиус Козлик, CEO Oechsler — немецкой компании, которая была главным производственным партнером Adidas

oechsler.com

Примерно в том же духе высказался и Клаудиус Козлик, CEO Oechsler — немецкой компании, которая была главным производственным партнером Adidas в проекте Speedfactory в Германии и США. Козлик также дипломатично уточнил, что обе компании рассчитывают и дальше активно сотрудничать.

Правда, в пресс-релизе Adidas, привлекшем большое внимание СМИ, была сделана попытка подсластить горькую пилюлю: он начинался с бодрого сообщения о том, что компания «с конца этого года будет использовать технологии Speedfactory для производства спортивной обуви на двух предприятиях-поставщиках в Азии». И далее туманно прогнозировалось, что «сочетание технических возможностей поставщиков и новых методов производства, разработанных в Ансбахе и Атланте, позволит расширить ассортимент моделей обуви Speedfactory». Впрочем, никаких дальнейших технических и географических уточнений компания не сделала.

Отвечая на новые запросы рынка

Передовая фабрика Adidas в Ансбахе проработала чуть дольше, чем ее промышленный близнец в США: серийное производство на ней было запущено во второй половине 2016 года, тогда как завод в Атланте был открыт годом позже.

Общий дизайн экспериментальных предприятий Speedfactory был разработан передовым проектным подразделением Adidas Future Team, и на предварительной стадии для создания виртуальных цифровых моделей фабрик к работе активно привлекались специалисты другого немецкого промышленного гиганта — Siemens.

Главным мотивом для запуска проекта Speedfactory было стремление руководства Adidas создать инновационную платформу, на базе которой компания рассчитывала осуществлять экспресс-тестирование новых линеек, постепенно наладить автоматизированный выпуск эксклюзивных моделей спортивной обуви и добиться существенного сокращения полного цикла производства по сравнению с традиционными «ручными» методами. А это, в свою очередь, должно было способствовать серьезному снижению ее общих производственных издержек.

Еще одним очевидным стимулом для немецкой компании было желание наконец опередить своего многолетнего конкурента на рынке спортивной обуви — Nike, который предпринимает энергичные усилия на этом технологическом фронте.

Наконец, другим немаловажным фактором, способствовавшим ускоренному продвижению проекта Speedfactory, как это и следует из выбранного для нее названия, было растущее давление на компанию со стороны конечных потребителей — точнее, многочисленных молодых адептов набиравшего популярность тренда fast-fashion («быстрой моды»), который ставил во главу угла скорейшее появление новых моделей на магазинных полках. Традиционный производственный цикл в той же обувной промышленности подобные завышенные требования клиентов удовлетворить не мог по определению: один только средний срок доставки (и последующей приемки) произведенной на основных азиатских фабриках Adidas продукции в специализированные магазины составляет порядка двух месяцев.

Передовая фабрика Adidas в Ансбахе проработала чуть дольше, чем ее промышленный близнец в США: серийное производство на ней было запущено во второй половине 2016 года, тогда как завод в Атланте был открыт годом позже

Adidas

Прерванная чемпионская гонка

Уже упоминавшийся ключевой технологический партнер Adidas в проекте Speedfactory компания Oechsler — типичный образец элитной когорты немецких компаний — «скрытых чемпионов”» (пользуясь популярным оборотом Германа Симона). Ее история началась еще в середине XIX века, и довольно долго основной специализацией Oechsler было производство кнопок звуковых сигналов. Но с начала XXI века компания резко поменяла свой технологический профиль и стала энергично осваивать модное направление — инжекционное формование различных изделий из пластмассы под давлением (plastics injection molding). Разработанные ею оригинальные технологии 3D-печати оказались весьма востребованными, и Oechsler сумела стать одним из заметных глобальных игроков в этом перспективном рыночном сегменте (основные рынки сбыта компании — автомобильная и медицинская промышленность). И Adidas стал одним из стабильных клиентов Oechsler еще задолго до запуска их совместного проекта Speedfactory.

Роботизированные линии, спроектированные на двух новых фабриках Adidas, помимо заметного сокращения средних сроков производства и автоматизации основных сборочных процессов позволили добиться существенной экономии на трудовых издержках: на немецком заводе в Ансбахе, например, работало порядка 160 человек, тогда как на обычных сборочных обувных производствах компании в Азии типичная численность персонала составляет от 500 до 1000 человек. Более того, основной контингент двух новых фабрик составили куда более квалифицированные работники, обладающие продвинутыми знаниями в сфере робототехники и автоматизации производства (любопытно отметить, что значительное число этих сотрудников было привлечено из партнерской компании Oechsler).

Первая тест-партия кроссовок, произведенных на робофабрике в Ансбахе и выпущенная в лимитированном объеме 500 экземпляров, появилась на немецком рынке в сентябре 2016 года. Они продавались под брендом Futurecraft MFG — эта аббревиатура гордо расшифровывалась как «Сделано для Германии» (Made for Germany), то есть подразумевала некую страновую эксклюзивность. Вскоре за этим последовали французские и британские премьеры — AM4LDN («Для Лондона») и AM4PAR («Для Парижа»), и затем география продаж новых премиальных кроссовок существенно расширилась.

Французская и британская премьера — AM4LDN — «Для Лондона» (внизу) и AM4PAR — «Для Парижа». Приблизительно 439 долларов за пару

Adidas

Причем еще в середине 2017 года Adidas поставил перед собой задачу довести в течение ближайших двух-трех лет общий объем производства на каждой из Speedfactories в Ансбахе и Атланте до 500 тыс. пар в год.

Однако даже эти запланированные ударные объемы на самом деле были крайне незначительными на фоне 360 с лишним миллионов пар, которые производились к тому времени на других традиционных обувных фабриках немецкой компании в различных странах Юго-Восточной Азии.

И, как отмечают многие аналитики, одной из самых серьезных проблем, с которой столкнулся Adidas на своих фабриках Speedfactory, было весьма ограниченное количество моделей, которые они могли производить. Так, изначально Adidas создал свою автоматизированную фабрику в Ансбахе для производства беговой обуви с вязаным верхом и упругой подошвой Boost. И она была совершенно не приспособлена для того, чтобы изготавливать кожаные туфли с резиновой подошвой, то есть выпускать наиболее популярные модели Adidas, например ее линейки Superstar и Stan Smith.

Еще в 2017 году во время ознакомительной поездки группы журналистов на немецкую фабрику старший директор по производству Adidas Ульрих Штайндорф честно признался, что «это другой тип производственного процесса, для которого у нас пока просто нет технического решения».

Иными словами, несмотря на то что роботизированные фабрики в идеале могут и должны стать мощным технологическим козырем в такой консервативной отрасли, как обувное производство, на нынешнем этапе развития робототехники подобные производственные комплексы крайне сложно и затратно перенастраивать.

И показательно, что Adidas до сих пор держит в секрете информацию о том, какие инвестиционные ресурсы были потрачены на технологическую разработку и строительство двух робофабрик, ограничиваясь лишь формальными комментариями о том, что эти суммы были включены в статьи R&D-расходов компании, которые заметно выросли в критических для запуска проекта Speedfactory 2015–2016 годах.

Обувная фабрика во Вьетнаме

share.america.gov

Вместо Китая

Наконец, еще одним растиражированным в свое время СМИ мифом, который совершенно не соответствовал суровым рыночным реалиям, были попытки представить эти «инновационные фабрики будущего» в качестве показательных примеров якобы наметившегося скорого возвращения массового промышленного производства в США и европейские страны. Но, опять-таки, ни о каком существенном перераспределении логистических/стоимостных цепочек того же Adidas (как, впрочем, и подавляющего большинства других ведущих мировых производителей ширпотреба) вследствие внедрения высоких обувных технологий речи не шло изначально. В частности, как заявил CEO компании Каспер Рорштед (этот пост Рорштед, датчанин по национальности, занимает с октября 2016 года) в ходе своего бизнес-турне по основным азиатским странам — производителям продукции Adidas еще в апреле 2017 года, он не верит, что «производство в объемном выражении» сможет когда-либо возвратиться в Европу, – подобная идея является полнейшей иллюзией».

В настоящее время более 90% всех производственных мощностей Adidas, как и парой-тройкой десятилетий ранее, по-прежнему сосредоточены в нескольких азиатских странах (аналогичная картина наблюдается и у ее основного конкурента Nike). А наиболее важным новым географическим трендом в последние несколько лет можно считать разве что тот факт, что основные обувные производства того же Adidas (и, опять-таки, Nike) постепенно переместились из ставшего более дорогим Китая во Вьетнам и Индонезию. Так, по итогам 2017 года во Вьетнаме производилось примерно 43% обувного производства немецкой компании, тогда как доля КНР сократилась до 19% и ее уже опережает Индонезия, ставшая вторым ключевым производителем для немецкой компании.