В чемпионской гонке за цифрой

« Цифра» вошла в элитный список национальных чемпионов в этом году, в числе еще 15 компаний, отобранных Ассоциацией национальных чемпионов при поддержке Минэка и «Иннопрактики» (всего на сегодняшний день отобрано 97 компаний). Ее новый продукт Zyfra Industrial Marketplace — это экосистема, которая призвана объединить участников рынка цифровой трансформации промышленности: промышленные предприятия, разработчиков решений в области Индустрии 4.0, ИТ-интеграторов (консультантов) и операторов серверной и сетевой инфраструктуры.

Промышленные предприятия из нефтегазового, нефтехимического, горно-металлургического, машиностроительного и других промышленных секторов могут выбрать в витрине приложений все необходимые решения для построения цифровых аналитических платформ предприятия, а также решений класса «Цифровой НПЗ», «Цифровое месторождение», «Цифровой ГОК» и других.

Zyfra Industrial Marketplace, по словам представителей компании, позволит в разы ускорить цифровую трансформацию предприятия, а также даст доступ к лучшим решениям не только крупнейшим индустриальным игрокам, но и небольшим компаниям промышленного сектора.

«Эффекты от цифровизации для больших и малых предприятий в процентах одни и те же, они не зависят от размера, — рассказал “Стимулу” гендиректор ГК “Цифра” Игорь Богачев. — Внедрение наших решений мы начинаем, как правило, с небольшого участка производства, чтобы показать заказчику их эффективность. Уже тогда становятся видны их основные преимущества. Например, система мониторинга “Диспетчер” обеспечивает прозрачность использования оборудования, помогает сократить простои и перегрузки, лучше спланировать производство. Эффект — двадцатипроцентное повышение эффективности. Чтобы сделать систему мониторинга доступной для малых и средних предприятий, мы предоставляем ее из облака “Яндекса” — это до десяти раз сокращает затраты предприятий на собственную инфраструктуру».

Как облегчить жизнь предприятию

Основа маркетплейса — цифровая платформа Zyfra Industrial Internet of Things Platform (ZIIoT). Технически платформа представляет собой набор микросервисов, взаимодействующих друг с другом через REST API (технология, отвечающая за взаимодействия между серверными и клиентскими приложениями). При развертывании используется виртуализация, что делает платформу независимой от операционных систем клиентов. Все разработанные сервисы поддерживают горизонтальное и вертикальное масштабирование, активно используются готовые open-source-решения.

Функционально платформа разделена на пять больших блоков: сервисы сбора и хранения, структурирования и обработки данных, настройки и разработки пользовательских интерфейсов, администрирования и разработки приложений.

«Сегодня многие промышленные предприятия реализовали довольно много проектов автоматизации и обзавелись большим количеством разнородных ИТ-систем, в которых аккумулируются данные из различных подразделений в различных форматах, — говорит Игорь Богачев. — Эти данные — основа для промышленных приложений, которые могут существенно облегчить жизнь специалистам. Разработкой этих приложений могут заниматься как сторонние разработчики, так и внутренние команды промышленного предприятия. Последнее, к слову сказать, сейчас мейнстрим, так как технологии воспринимаются промышленниками как инструменты в борьбе за лидерство на рынке, и никто не хочет бороться с помощью стандартных ИТ-решений с “массмаркета”».

Однако для разработки собственных решений требуется соответствующая среда. Как правило, она приобретается у западных или отечественных вендоров либо создается собственными силами компании. У обоих вариантов есть свои недостатки: зависимость от вендоров приводит к регулярным затратам на техническую поддержку, а возможности создания среды собственными ресурсами ограничены компетенциями имеющихся специалистов.

«Платформа ZIIoT может оба этих недостатка нивелировать, — отметил гендиректор ГК “Цифра”. — С одной стороны, она позволяет обеспечить сбор данных с разнородных систем, привести их к единому формату и стать единой точкой доступа к этим данным. С другой — предоставить среду разработки для использования большим количеством клиентов в составе решения без необходимости приобретения технической поддержки. Для этого платформа содержит встроенные средства разработки прикладного ПО, которые по умолчанию могут использовать подготовленные платформой данные».

В режиме реального времени

Платформа ZIIoT меняет базовые подходы к построению систем, позволяя холдингам и промышленным предприятиям вести исследовательские проекты в сфере машинного обучения и построения цифровых двойников, отделяя системы в зоне критических процессов от зоны исследований. Одно из важнейших ограничений для подобных проектов — быстрый доступ к ресурсам и возможность масштабирования этих ресурсов по потребности.

«Широкое использование цифровых двойников зависит от степени цифровизации инфраструктуры на производстве, то есть оснащения производства современными датчиками и исполнительными механизмами, позволяющими накапливать и передавать достаточное количество данных об оборудовании, его работе и технологических процессах для создания цифровых моделей», — пояснил Игорь Богачев.

Благодаря проникновению цифровых советчиков в реальное производство повысится производительность труда, эффективность производственных и технологических процессов. Данные по технологическому процессу, например плавке, которые раньше демонстрировались верхнему звену управления спустя неделю, будут доступны в режиме реального времени. У технологов появится возможность экспериментировать с технологическим процессом по типу «а что, если» на цифровой модели, а не на реальном производстве.

«Интересный проект мы реализовали на московском производственном комплексе “Салют” АО ОДК “Ростеха”, — рассказал Игорь Богачев. — Там мы сделали цифровой двойник для производственного участка. На интерактивной панели отображается 3D-модель участка, все оборудование, выводятся основные метрики, которые нужно отслеживать в рамках производственного процесса (какие детали изготавливаются, кто работает за станком, плановые и фактические показатели). В любой момент можно “провалиться” внутрь отдельного станка и более детально посмотреть информацию. Это позволяет наглядно показать, что происходит в цехе в данный момент, понять статус факт–план на текущий месяц».

Цифровизация, цифровизация и еще раз цифровизация

Гендиректор ГК «Цифра» с сожалением отметил, что далеко не все российские предприятия готовы к новой эпохе: «Мы очень часто видим незнание и нерешительность в действиях. Станки купить проще, чем изменить операционные процессы, внедрив цифровые технологии. Не хватает обмена лучшими практиками. И пока непонятно, что с этим делать. Многим действительно не хватает знаний. Если ты занимался всю жизнь производством, а не цифровыми технологиями, ты можешь просто не представлять, что тебе предлагают».

Людям тяжело признавать, что «бездушная железка» может адаптироваться к сложному производственному процессу в относительно короткий срок на сравнимом с квалифицированным оператором уровне. Однако это так для целого ряда задач.

«Доходит до смешного, — рассказывает Игорь Богачев. — Технологи на производстве критикуют применимость ИИ, приводя как аргумент, что ИИ дает те же рекомендации, что они дали бы и сами. Их не смущает то, что система, обучавшаяся в лучшем случае недели, дает те же рекомендации, что и специалисты с многолетним стажем».

Универсального подхода к цифровизации не существует. У каждого предприятия свой путь и своя дорожная карта. Очень многое зависит от того, на каком этапе информатизации и автоматизации предприятие находится. Условно есть три уровня цифровизации.

Первый — управление в реальном времени. Развитие промышленного интернета вещей позволило за относительно небольшие деньги подключать любое оборудование к сети и собирать данные о его работе. Это дало доступ к оперативным данным в реальном времени, что, в свою очередь, позволило автоматизировать принятие решений (вызов служб, планирование производства), то есть произошел переход к управлению в режиме онлайн.

Второй уровень — искусственный интеллект как ассистент рабочего и менеджера. Данные с подключенного оборудования, которые стали накапливаться в больших количествах, служат основой для машинного обучения. Алгоритмы обучаются на исторических данных и, имея доступ к процессам реального времени, могут помогать персоналу принимать решения. К примеру, контролировать нарушения технологии производства, качество изготовления и качество инструмента, получать предсказания о поломках.

Третий уровень — платформенность. С наступлением цифровизации на предприятиях идет резкий рост количества внедряющихся информационных систем. Наступает критический момент, когда все эти системы уже невозможно обслуживать. Необходима единая шина данных и набор приложений, которые имеют доступ к данным и могут работать друг с другом. Другими словами, нужна платформа.

Промышленность — консервативная отрасль, и внедрение инноваций здесь происходит постепенно. Одни компании ждут от «передовиков» положительного опыта использования «умных» технологий, другие ограничены в финансах и боятся инвестировать последние средства в модернизацию, самые недальновидные просто не видят в ней смысла.

«Можно сколько угодно отрицать необходимость проведения цифрового апгрейда, но факт остается фактом: за искусственным интеллектом и промышленным интернетом вещей — будущее, — отметил в заключение Игорь Богачев. — Только гибкие, мобильные предприятия, способные адаптироваться к изменениям, смогут занять достойные позиции на рынке. Отказ руководителей от технологических преобразований тормозит процесс развития цифровой экономики в России и является угрозой утраты конкурентоспособности страны на мировой арене. Компании в авангарде Индустрии 4.0 получают гораздо более высокую отдачу от инвестиций, чем компании с традиционными бизнес-моделями».