Трудная жизнь станков

Статья публикуется одновременно в журналах «Эксперт» и «Стимул»

 Россия уже долгие годы не может в полной мере обеспечить промышленность станками собственного производства. Правительство регулярно принимает стратегии развития станкостроения, которые столь же регулярно не выполняются. Так же, как и планы по импортозамещению самих станков, комплектующих деталей и узлов. По мнению президента Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, это происходит в том числе потому, что, к сожалению, эти стратегии и планы фактически разрабатываются без участия специалистов отрасли, поскольку условия участия в соответствующих конкурсах пишутся так, чтобы эти специалисты не могли в них участвовать.

А ведь станкостроение принадлежит к числу тех отраслей промышленности, которые определяют способность страны к самостоятельному развитию. Советский Союз был крупнейшим в мире производителем станков. В 1990 году в одной только Российской Федерации было произведено более 70 тыс. металлорежущих станков. К 2000 году их производство упало, составив немногим более восьми тысяч и продолжало падать: до трех с небольшим тысяч к 2014 году. Но, как указано в последней Стратегии развития станкостроения, принятой правительством в 2020 году, с 2014 по 2019 год производство металлообрабатывающих станков в России показывало динамичный рост — на 9,8% ежегодно — и в 2020 году достигло более пяти тысяч штук. Однако текущий объем производства металлообрабатывающего оборудования обеспечивает только от 20 до 30% внутреннего спроса, остальное приходится на импорт. Но даже выпускаемые в России станки все равно зависят от импорта, поскольку большая их часть производится с использованием иностранных комплектующих.

Постоянно ужесточающиеся санкции поставили и потребителей станков, и их производителей в сложную ситуацию. С этой проблемы мы и начали нашу беседу с Георгием Самодуровым.

Президент Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» Георгий Самодуров

Олег Сердечников

— Насколько серьезно по нашему станкостроению ударили санкции? И сможем ли мы как-то преодолеть это давление?

— В какой-то степени санкции — так всегда бывает в любых сложных ситуациях — дают нам и определенные возможности для развития. Если говорить о санкциях в области станков и прессов, то, по крайней мере, у нас нет сейчас каких-то критических позиций, которые мы не можем закрыть. Тем более что за предыдущие периоды мы насытили нашу промышленность станками, которых за последние пять лет было импортировано больше ста тысяч.

И у нас есть решения по остающимся критическим проблемам, над которыми мы сегодня работаем, чтобы закрыть их за счет российских производителей. Хотя есть много непростых вопросов по комплектующим изделиям, но сейчас и в этом плане идет определенная позитивная работа. А вот самый непростой вопрос, который сегодня вызывает наибольшее опасение, — это поставка инструмента, причем в первую очередь твердосплавного, потому что тут зависимость у нас достаточно большая, достигающая 80 процентов и даже немножко больше. Поэтому мы сейчас работаем над этим очень активно, чтобы до конца года максимально увеличить объемы выпуска твердосплавного инструмента — в два-три раза.

— В 2020 году была принята уже третья стратегия развития станкостроения в России. Как бы вы оценили итоги выполнения предыдущих стратегий? Что достигнуто за десять лет после принятия первой? Чем последняя стратегия отличается от предыдущих и чего вы от нее ждете?

— Это не третья, а пятая стратегия развития станкостроительной отрасли. Первая была принята на 1993‒1998 годы и называлась «Государственная защита станкостроения». Вторая — на 2000‒2005 годы и называлась «Реформирование и развитие станкоинструментальной отрасли». Обе остались невыполненными, так как на их реализацию не было выделено финансирования. В нашей ассоциации сохранились десятки писем с обращениями к президенту, правительству, Госдуме с вопросами об их реализации. Но решений по их выполнению так и не было принято. Когда говорят о чудовищном падении отрасли в 1990-е и 2000-е, мы должны знать причины этого, которые во многом связаны со срывом выполнения этих стратегий.

В то же время я считаю, что реализация принятой в 2011 году подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011‒2016 годы в рамках федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» дала серьезный импульс развитию станкоинструментальной отрасли.

За время ее реализации было создано 28 новых единиц металлообрабатывающего оборудования, 14 единиц нового кузнечно-прессового оборудования. Были разработаны десятки стандартов, методик проведения исследовательских и испытательных работ.

Что касается следующей стратегии, принятой в 2017 году и рассчитанной до 2030 года, то она не оставила существенных результатов.

В новой стратегии станкоинструментальной отрасли на период до 2035 года представлены показатели, которых отрасль должна достигать через каждые три‒пять лет. Показатели вроде бы красивые.

Но как эти показатели разработаны? Как они увязаны с развитием государства в целом? Никто не знает, и понять нельзя.

И немаловажный вопрос: какими ресурсами подкреплена реализация этой стратегии? Ведь там не заложено никакого финансирования. Равно как и других механизмов, обеспечивающих выполнение данных показателей. Они нигде не прописаны.

Более того, распоряжением правительства 2869-р от 5 ноября 2020 года было поручено до 30 июня 2021 года утвердить «План мероприятий по реализации стратегии развития отрасли до 2035 года». Правда, в дальнейшем это требование было изменено на поручение Минпромторгу утвердить этот план не решением правительства, а приказом самого Минпромторга. Думаю, что после этого стратегию ждет та же участь, что и предыдущие. Изменить ситуацию может только одно: разработка на основе стратегии программы развития отрасли и придания ей статуса государственной.

— А кто составитель этой стратегии, которую вы так критикуете? Ведь именно ваша ассоциация должна была бы в первую очередь принимать участие в ее разработке.

— Я вам скажу так: в разработке последней стратегии развития отрасли до 2035 года вообще никто из специалистов отрасли не принимал участия. Минпромторг объявил конкурс на разработку стратегии. Некая компания, выиграла конкурс и разработала стратегию. А потом уже готовый документ вывесили для обсуждения на сайте: давайте предложения. Но 70‒80 процентов и не знают об этом. Уведомите хотя бы станкостроительные заводы, организации. А так время прошло, замечаний нет — всё, проект обсужден. Да и какие могут быть замечания к документу, который разработан таким образом. К нему все и отнеслись соответствующе.

Какая бы компания ни выиграла бы конкурс, нужно было всех нас собрать, и не один раз. Рассказать, в каком направлении будет разрабатываться стратегия, какие критерии там будут заложены. Какая будет заложена идея в формирование стратегии. Какие итоги планируются, какие результаты.

Этого не было сделано. А когда уже разработали стратегию, когда всё это прописали, причем совершенно не так, как себе представляют специалисты в отрасли, замечания давать бессмысленно. Нужно делать новый документ.

— А почему ассоциация сама не подает заявку на разработку стратегии? Вам вряд ли бы отказали.

— К сожалению, каждый раз условия конкурса формулируются так, что мы, как выясняется, не соответствуем требованиям, которые предъявляются к его участникам. Как правило, нас принимают в качестве партнеров и ждут от нас необходимую аналитику по отраслям, что мы обычно и делаем. В данной конкретной ситуации этого не было.

Основные проблемы отрасли

— Какие вы бы обозначили основные проблемы, которые сейчас стоят перед отраслью?

— Есть проблемы стратегического характера, и есть чисто тактического характера, которые нужно решать прямо сегодня.

Если говорить о тактических задачах, то, безусловно, главная проблема в условиях санкционных ограничений и запретов — это комплектующие изделия. Например, системы ЧПУ с приводами, шпиндели, направляющие качения для прецизионных станков. И целый ряд электронно-гидравлических изделий и подшипников .

Вторая проблема — недостаток оборотных средств у предприятий отрасли. С учетом того, что длительность производства станков достигает года, оборотных средств предприятиям очень не хватает. Принято решение о предоставлении льготных кредитов предприятиям, которые входят в периметр системообразующих, но у нас не так много системообразующих предприятий. Чтобы стать таким предприятием, надо, чтобы объем производства был больше миллиарда рублей. А у нас в отрасли таких по пальцам посчитать можно. Поэтому мы все время ставим вопрос, что нужно оказывать льготную поддержку по выделению кредитных ресурсов не только системообразующим, но и всем предприятиям станкоинструментальной отрасли.

— В совокупности они все системообразующие…

— Конечно, потому что у каждого своя специализация. У каждого свое направление. Каждое из них является системообразующим в этом направлении для обеспечения технологической безопасности государства. Это исключительно важный вопрос, и без его решения двигаться вперед нельзя. И в первую очередь нужно обеспечить субсидирование процентных ставок, чтобы снижать стоимость кредитов до уровня 7‒9 процентов.

Мы сделали расчет и показали, что предприятиям для пополнения оборотных средств нужны заемные ресурсы на уровне где-то 25‒30 миллиардов рублей. То есть нужно 3,5‒4 миллиарда рублей направлять на субсидирование процентных ставок, чтобы кредиты обходились предприятиям не более чем в 7‒9 процентов хотя бы. Пока это не предусмотрено.

Следующий вопрос — финансирование НИОКР. Целый ряд постановлений сегодня есть. Но условия, которые заложены в этих постановлениях, невозможно выполнить, потому что там предусмотрено софинансирование НИОКР со стороны предприятий, а заемные ресурсы на разумных условиях им недоступны, как я уже сказал.

Нужно также обеспечить реальное выполнение двух постановлений правительства — 1206 от 10 августа и 1289 от 28 августа 2020 года. Первое предусматривает субсидии из федерального бюджета производителям станкоинструментальной продукции в целях предоставления покупателям скидки при приобретении такой продукции, второе — авансирование договоров (государственных контрактов) о поставке промышленных товаров для государственных и муниципальных нужд, а также для нужд обороны страны и безопасности государства.

Но предусмотренный бюджетом объем субсидий по этим постановлениям явно недостаточен. Мы посчитали: для того чтобы обеспечить реализацию постановления 1206 на 2022 и на 2023 годы, нужно как минимум по два миллиарда рублей ежегодно. А сейчас из бюджета выделено 300 миллионов. Выделение необходимых ресурсов дает увеличение внутреннего рынка потребления станкоинструментальной продукции на четыре процента в год минимум. А в настоящих условиях и все шесть с половиной процентов.

Цех АО "Станкотех" с портальным станком (группа "СТАН"), г. Коломна, фото прислано дирекцией АО Станкотех специально для публикации в СМИ

Ассоциация « Станкоинструмент»

Тяжелая судьба станкостроительной науки

— Если же говорить о стратегических проблемах, то ключевая проблема — это научное обеспечение деятельности предприятий отрасли.

До 1991 года у нас была выстроена достаточно стройная система научного обеспечения отрасли, которая состояла из трех звеньев. Первое звено — это разработка и проведение фундаментальных исследований и создание новых технологий с участием РАН и кафедр высших учебных заведений.

Второй уровень — создание серийных образцов современного оборудования на базе научно-исследовательских отраслевых институтов.

И третий уровень — создание специальных станочных систем и заводов с использованием современных ресурсов, которые были в свое время у Гипростанка и Оргстанкинпрома, занимавшихся проектированием заводов, технологий, распределением оборудования. Система научного обеспечения давала и серьезные результаты. Далеко не все знают, что первый в мире станок с ЧПУ был создан в СССР в 1958 году.

— Серьезно? Я тоже не знал.

— И он получил на Всемирной выставке в Брюсселе премию. Первые станки с использованием электрофизических и электрохимических методов тоже были созданы в России. А еще в 1960-е годы в СССР был построен и начал работать первый в мире завод-автомат по производству автомобильных поршней. А на выставке в Сокольниках в 1972 году показывали первый в мире участок «безлюдных технологий». В 1990 году было подписано 22 генеральных соглашения с ведущими мировыми станкостроительными корпорациями. И в том же 1990 году мы заняли второе место в мире по потреблению металлообрабатывающего оборудования и третье по выпуску.

После 1991 года все это начало хиреть. Сегодня Академия наук совершенно не занимается фундаментальными исследованиями в станкостроении и разработкой технологий. Академические институты, которые занимались раньше станкостроением, сегодня отошли от этой темы. В вузах этой темой занимаются, но несистемно. Отраслевых институтов было 24, сегодня осталось четыре маломощных, которые никак не работают на отрасль, а занимаются самовыживанием.

Проектные институты Гипростанок, Оргстанкинпром ушли в небытие. Правда, вместо них возникли инжиниринговые компании, которые сегодня занимаются разработкой участков по изготовлению каких-то отдельных, особо сложных деталей. Но не решают комплексных проблем производства в целом.

А научное обеспечение — это стратегическая задача. Его отсутствие сегодня, к сожалению, очень влияет на состояние отрасли.

Хорошей иллюстрацией отношения к проблеме научного обеспечения отрасли является судьба ГИЦ — государственного инжинирингового центра при МГТУ «Станкин», создание которого было предусмотрено подпрограммой, о которой я уже говорил. Он был создан, укомплектован самым современным оборудованием и до 2017 года успешно работал. Было приобретено 256 единиц самого современного оборудования для его технологического оснащения.

В нем работало от 450 до 500 научно-технических сотрудников. Они разработали 200 тем по различным направлениям: по новым технологиям и новому оборудованию, по системам управления, по приводам, по инструментам.

Но бюджетные средства на его развитие в рамках подпрограммы, о которой мы говорили, были предусмотрены только до 2016 года, а дальше предполагалось, что он будет работать на заказах от отрасли, от бизнеса. Что было в корне неправильно.

Но случилось то, что случилось: в Станкине поменялось руководство, пришли новые люди. Бюджетных денег нет. Частные деньги не нашли и не могли найти. И ГИЦ начал хиреть.

Мы говорили о том, что это стратегическая ошибка. Что ГИЦ должен был быть государственным, что в бюджете должны быть предусмотрены средства на новые НИОКР. К нам не прислушались, и сегодня ГИЦ практически не работает. Но его надо воссоздавать.

— А почему прекратилось финансирование инжинирингового центра? Это какая-то ошибка в управлении со стороны университета, министерства? И почему не нашли частные деньги?

— При создании ГИЦ сразу закладывали идеологию, что его госфинансирование — это разовый акт. А потом инжиниринговый центр должен был работать сам и сам зарабатывать себе деньги, принимая заказы от промышленных предприятий, в первую очередь от предприятий станкостроения.

А у предприятий станкоинструментальной отрасли, понимаете сами, при рентабельности 3‒9 процентов в лучшем случае никогда не хватало денег на то, чтобы заказывать НИОКР. Они бы и рады заказать и были заинтересованы в получении результатов, которые можно было реализовать в оборудовании. Но у них не было и нет таких ресурсов. И рассчитывать на это, как мы сразу говорили, нельзя. Это тупиковый путь.

А нам объясняли, что так работают за рубежом. Да, мир работает примерно по такой схеме. Но у их станкостроительных компаний есть возможность привлекать на совершенно других условиях финансовые ресурсы для этих целей — под один процент годовых. У нас 15‒20‒25 процентов. А экономика каких предприятий это выдержит? Кроме того, у зарубежных компаний за десятилетия работы накоплена собственная подушка финансовой состоятельности. Поэтому зарубежный опыт для наших условий был неприменим.

— И получается, что Минпром спокойно смотрел на разрушение такого серьезного и важного научного учреждения?

— Да. И Минпром, и Министерство образования и науки. Потому что Станкин подчиняется Минобру. Причем несмотря на то, что были неоднократные поручения президента и председателя правительства о поддержке Станкина. Был согласован график развития этого ГИЦ, подписанный замминистрами Минпромторга и Минобрнауки. Но все это осталось на бумаге, невыполненным.

Еще в 2015 году вышло поручение президента РФ об интеграции МГТУ «Станкин» в станкостроительную отрасль, которое до последнего времени не снято с контроля. Как я уже сказал, было вложено почти три миллиарда рублей в закупку 256 единиц самого современного в то время оборудования. ГИЦ очень хорошо вначале развивался. И никто за его фактическое разрушение не ответил.

— Да это вредительство какое-то.

— Печально то, что к этому такое отношение.

Фрезерный обрабатывающий центр СТЦ Ф70 производства ООО «Стан»

Ассоциация « Станкоинструмент»

Основные тенденция развития

— Раз мы уж заговорили о важности науки, как бы вы обозначили основные тенденции развития мирового станкостроения? Что нового появилось за последние десять-двадцать лет? И насколько мы в состоянии улавливать эти тенденции?

— Современные тенденции в области создания оборудования и инструментов во многом зависят от условий его эксплуатации, требований, которые предъявляются к нему по точности, надежности, долговечности и другим параметрам. К основным тенденциям можно отнести следующие:

— активно внедряется блочно-модульный принцип конструирования станков;

— активно ведутся исследовательские работы по созданию новых материалов, которые по своим прочностным и весовых параметрам значительно превосходят все имеющиеся аналоги и ведут к снижению материалоемкости конструкций станков;

— ведется очень серьезная работа по снижению потребления энергии оборудованием за счет целого ряда новых инженерных решений. Тех же направляющих качения, что позволяет снизить трение в узлах станка, что, в свою очередь, позволяет с меньшими энергетическими затратами осуществлять привод всех исполнительных органов и механизмов оборудования. Энергопотребление сегодня один из ключевых параметров любого оборудования;

— появляются новые версии комплектных систем ЧПУ с приводами, которые во многом способствуют созданию высокоточных, высокоскоростных, ультрапрецизионных пятикоординатных (и более) станков;

— разрабатывается и производится оборудование с использованием аддитивных и гибридных технологий;

— важным направлением научных исследований являются работы в области создания оборудования с использованием электрофизических, электрохимических принципов: электроэрозионные методы обработки, лазерные методы обработки. Ведутся фундаментальные научные исследования в области создания технологии с использованием новых физических и химических методов обработки;

— еще одно направление в современном станкостроении — это обеспечение возможности встраивания станков в информационные технологии более высокого порядка, чтобы можно было дистанционно обслуживать станки, дистанционно определять неисправности и за счет постоянной диагностики работы оборудования прогнозировать возможные его отказы и вносить соответствующие коррективы в работу оборудования;

— одновременно очень активно идет развитие современных конструкций и материалов для изготовления инструмента, который участвует в процессе изготовления и обработки. Появляются всё новые и новые сплавы, различные комбинации различных материалов, которые позволяют изготавливать инструмент с большей стойкостью, с возможностью обрабатывать более твердые и каленые изделия.

Пожалуй, я перечислил ряд основных тенденции в разработках оборудования для обработки разнообразных материалов.

— А наши предприятия в состоянии отслеживать хотя бы часть этих тенденций?

— Конечно. Они вынуждены отслеживать это всё хотя бы потому, что за этим следят их потенциальные заказчики, которые хотят иметь самое современное оборудование.

Как правило, заказчик того или иного оборудования при формировании технических заданий старается максимально учитывать все современные возможности в области технологии обработки. И здесь очень важна совместная работа наших заводов с заказчиками. Это очень непросто, но мы все понимаем, что только так можно обеспечить сокращение и ликвидацию отставания от мировых лидеров в станкостроении.

Конечно, не всегда им удается сделать это своими силами. Вот почему я и говорю, что научное обеспечение деятельности предприятий отрасли — это одна из ключевых задач ее развития.

— Вы уже сказали о проблемах с комплектующими. Еще в подпрограмме от 2011 года было сказано об этой проблеме, и ни во что это не вылилось. А почему? Никто этим не занимался?

— Тогда эти вещи были не настолько, может быть, актуальны, как сегодня. Потому что тогда те же системы ЧПУ и Fanuc, и Siemens можно было свободно купить хорошего качества. Поэтому вопрос не был таким острым в 2011 году, хотя мы, отраслевики, все время его поднимали. Ведь это системная проблема, которая касается не только нашей отрасли. Проблема комплектующих, особенно сейчас, стоит и в авиации, и в автомобилестроении, и в других отраслях промышленности.

А причины сегодняшнего положения хорошо видны на примере программы импортозамещения в станкоинструментальной отрасли на ближайшие пять лет, которую 28 июня 2021 года утвердил Минпромторг приказом номер 2332.

Цели импортозамещения, которые в нем продекларированы, скорее, нужно назвать программой дальнейшей импортозависимости. Как иначе, если даже по токарному оборудованию, которое в 2020 году состояло из отечественных станков на 25 процентов, к 2024 году этот показатель должен вырасти до 33 процентов, а обеспечение твердосплавных инструментов должны расти с 10 до 18 процентов?. Разве это можно назвать целью импортозамещения? Удивительно, но в подготовке этого приказа, как и в составлении последней стратегии, представители отрасли не принимали участия.

— Если говорить о ЧПУ, то с ним особая ситуация. Там существует проблема процессоров, производства которых соответствующего уровня у нас пока нет. А есть ли в России предприятия, которые способны делать механические детали и узлы типа тех же направляющих, шпинделей для высокоточных станков?

— Не только есть. Многие и делают это. Но для себя. И тут нужны решения, направленные на расширение производства.

У нас есть пример, как в свое время, еще лет семь назад, была решена проблема производства шпиндельных подшипников на Вологодском подшипниковом заводе. Подключилась ассоциация, провели несколько совещаний на заводе с участием руководителей станкостроительных предприятий, обсудили всё, посмотрели, что нужно сделать. И через Фонд развития промышленности добились, чтобы Вологодский подшипниковый завод разработал программу своего технического дооснащения. Им выделили на это 500 миллионов рублей. Они в рамках этой программы дозакупили оборудование и запустили производство. И у нас сегодня проблема шпиндельных подшипников в основном решена. Это как один из примеров, которые говорят о том, что при системном подходе вопросы можно решать.

За последние семь‒десять лет, используя возможности, которые были предоставлены подпрограммой развития отрасли, о которой я говорил ранее, и особенно Фондом развития промышленности, десятки заводов провели технологическое дооснащение своих производств. На условиях государственно-частного партнерства были созданы три новых предприятия: «СТП-Саста в городе Сасово, «СТП-Липецк» в Липецке и СТП-ПЗМЦ в Перми. Они оснащены новым, современным оборудованием. Так что, несмотря на все сложности, есть много позитивных примеров.

Отрасль живет и борется

— Какие предприятия отрасли, вы, как руководитель отраслевой ассоциации, отметили бы как наиболее успешные?

— Вы задаете очень сложный вопрос, и вот почему. Сегодня в отрасли работает более 80 заводов, которые выпускают станки, пресса, инструмент, оснастку, измерительную технику. И каждый из них должен быть в современных условиях достаточно успешным. Иначе он не выживет. Есть разные заводы по численности работников, от почти четырех тысяч до 50‒100 человек. Отдельные предприятия в год выпускают продукции на сумму до шести миллиардов рублей, а другие на 200‒300 миллионов. Как правило, у каждого из них есть своя специализация. Заводы имеют свои стратегии и перспективные планы создания современного оборудования и развития производства. Трудностей и проблем у каждого очень много, но никто не опускает руки. Каждый на своем участке обеспечивает технологическую независимость страны. Поэтому кого-то выделять из когорты станкоинструментальщиков я не возьмусь. Это будет нелогично.

— То есть отрасль, несмотря на сложности, живет?

— Конечно. Если мы возьмем топ-10 станкостроительных предприятий по наибольшему объему выпускаемой продукции, то из них 50 процентов — это предприятия, которые на российском рынке начали работать пять-семь, максимум десять лет назад. Это показатель того, что есть развитие, есть движение.

За прошлый год предприятия отрасли поставили на экспорт в 64 страны мира 1126 станков. Причем среди топ-10 потребителей российского оборудования присутствуют Великобритания, США, Германия, Сингапур.

— Почему Германия, которая вроде бы является центром мирового станкостроения, покупает наши станки?

— В Германию уже несколько лет много станков продает «Станкомашстрой» из Пензы. У него надежная конструкция, хорошие показатели по точности и хорошее предложение по ценам.

— А какие станки он делает?

— Он делает токарные станки, токарные станки с ЧПУ. И по совокупности их показателей: точность, качество и цена — они вполне конкурентны по отношению к тем станкам, которые есть в Германии. Их выбирает потребитель. Он же свои деньги платит. Ему же никто не навязывает. Поэтому он выбирает, что ему лучше, что ему выгоднее.

— Какую роль сейчас играют дочерние предприятия иностранных компаний? Остается ли кто-то? Или все уходят? И что с этими предприятиями? Их выкупают или они их просто бросают? Как это все выглядит?

— Например, Ульяновский станкостроительный завод компании DMG Mori отработал в этом году два месяца. Потом пришла команда доработать изделия, которые уже в работе, и приостановиться. Предприятие сегодня приостановлено, не работает. Но других команд о прекращении деятельности пока не поступало. Взят таймаут в ожидании того, как ситуация будет развиваться.

Я убежден, что эта площадка хорошая, современная, солидная, оснащена в технологическом плане хорошо. Поэтому страна не позволит, чтобы предприятие было потеряно.

— То есть выкупят в случае чего?

— Конечно. Они же в свое время получали серьезную льготную поддержку.

— Да, я знаю.

— Предприятие имело статус отечественного производителя и поэтому целый ряд мер поддержки по налогам всех уровней. И сейчас резонно поставить вопрос так: верните, что получили.

Из таких компаний есть еще «ГРС Урал» в Екатеринбурге, совместное предприятие с чешской компанией TOS Varnsdorf. Пока площадки работает. Есть вопросы. Но работа идет.

В Ульяновске — Ульяновский завод тяжелого станкостроения. Там чешская компания Škoda владелец. Пока тоже работает. И тоже в ожидании.

— Пока всё зависло?

— Да. Кто-то на паузе, кто-то работает, но в состоянии ожидания.

Теперь бегают за нами

— А удалось ли преодолеть скептицизм у нас в стране со стороны в первую очередь оборонных предприятий по отношению к нашему станкостроению? Помню, были горячие дискуссии в ОПК, когда там отказывались от нашей продукции.

— Вы знаете, мы сейчас дожили до счастливого момента. До 24 февраля, грубо говоря, мы бегали за оборонкой. Сейчас оборонка бегает за нами. Я часто получаю письма с просьбой: «Помогите, предложите, посоветуйте, где на российских предприятиях можно приобрести ту или иную продукцию, где можно подобрать необходимые станки, инструмент».

— В 2014 году, когда санкционная компания только начиналась, один из директоров сказал: «Передайте спасибо господину Обаме, потому что на нас наконец обратили внимание»…

— Конечно, мы понимаем, что пока в 1990-е годы станкостроение в мире интенсивно развивалось, наши заводы выживали и где-то в чем-то просели, где-то были, конечно, менее конкурентоспособны. Это было. От этого не уйдешь.

Но сейчас налицо определенная позитивная динамика в отрасли. Как я сказал, 1126 станков ушло на экспорт в разные страны. Это же как раз, показатель того, что мы развиваемся, движемся вперед.

Да, скептицизм у оборонки был. Спорили, скандалили. Но, повторю, ситуация поменялась.

И еще. Мы очень рассчитываем на то, что в ближайшее время начнется очень тесное взаимодействие и системная плотная работа нашей ассоциации с министерствами и ведомствами над решением задач отрасли — работа, которой пока не хватает. Другого сегодня не дано.